蒸空锻锤改造全液压锻锤节能分析

蒸空锻锤改造全液压锻锤节能分析

用于蒸空两用锻锤改造的全液压锻锤。其主要优点是节能环保、效率高、故障率低、改善工人的劳动环境、减轻司锤劳动强度。

全液压锻锤由电机带动高压油泵提供高压油来驱动锤头运动,设备自成系统,不受锅炉或空压机有气无气、有压无压的限制,有电既能开锤工作。

蒸空锻锤存在的一些问题:

1、蒸空锻锤振动大、噪音大,不仅恶化了锻工的工作环境,而且还影响到厂内的机加工设备、精密仪器的工作和附近的居民。

2、蒸空锻锤需要空气压缩站,增加了投资,浪费了人力。

3、蒸空锻锤最大的缺点是能量有效利用率低。锤每次行程都要排除废气。其热效率不超过5%。

4、设备打击频次低、能量控制不稳定、操作工强度大。

全液压锻锤较蒸空锻锤具有下列优点:

1、全液压锻锤能量利用率高。

蒸空锻锤的能源利用率极低,只有1%-3%,有的甚至低至0.2%,而全液压锻锤的一次能源利用率可达25%,故节能率可达90%以上,大大减少了能源消耗,降低了生产成本。

2、设备的安装使用简单

全液压锻锤简化了动力装置,可以节约投资,液压系统自成一体,与锻锤主机配合紧凑,而且也不复杂,不需要大型动力设备(锅炉或空气压缩站),而且安装方便、上马快、占地面积小,从而节约了投资。

3、生产率高

设备故障率低、工人劳动强度降低、锻造频次提高、工人工作环境改善,废品率降低、提高了综合生产力。

蒸空锻锤改造全液压锻锤生产力提高、节能案例分析

以10吨蒸空模锻锤改造为13吨全液压模锻锤生产为例。

原来某型号产品一批为270件,如使用空气压缩介质。完成需要5.5个小时的工作时间,总耗电量约为4000千瓦时。改造成全液压模锻锤后。完成需要3个小时的工作时间,而总耗电量为1000千瓦时。

生产率对比

换算成1小时时间内,耗电1000千瓦时完成的当量件数。

蒸空锤为270×(1000/4000)÷5.5=12.27

全液压锻锤为270×(1000/1000)÷3=90

生产率为原来的倍数90/12.27=7.33倍

与空气锤费用对比

以每天工作6小时,一个月20个工作日,工业用电按0.80元/(kW·h)

 

当量锻锤

325kJ与10Ton

 

全液压

空气锤

总功率约(kW)

600

4250

耗电费用(元)

0.8×600×6×20=57600

0.8×4250×6×20=408000

综上所述,全液压模锻锤和空气锤的费用比值为412800÷57600=7.08倍

与蒸汽锤能耗对比

 

当量锻锤

325kJ与10Ton

 

全液压

蒸空锤

平均耗气(kg/h)

 

6800

站房供气(kg/h)

 

10480

电机安装功率(kW)

8×75

 

耗电量(kW·h)

225

 

等价折合标煤(kg)

0.407

0.129

每小时耗标煤(kg)

91.46

1352.26

对应设备能耗比

1

14.79

注:蒸汽站供汽量中考虑40%冷凝和10%漏气损失

综上所述,全液压锻锤相对蒸汽锤节能率为(14.79-1)÷14.79×100%=93.2%

通过以上三种对比方式可以得出,全液压锻锤相对于蒸汽锤而言,节能在90%以上;相对于空气锤而言在70%以上;生产率比原来提高了6倍以上。全液压在锻造业实现节能减排的改革中功不可没。